プロ直伝のカラコン活用法

ここでは200個を補充すべき量とし、第1回目の発注日では補充量（200個）から発注日現在の在庫量（90個）を差し引いた量第3回目では200-30個＝170個、発注しています。 この方式で補充すべき量を少なくすると（200個ではなくたとえば150個にする)、在庫切れが起こりやすくなります。
定期発注方式で在庫を削減しようとすると、発注間隔を短くするか、発注間隔内での出庫量を正確に予測しなければならないのです。 たしかに、目安の200が決まっていたら発注量は自動的に毎回決まります。
この200は本当に正しいのでしょうか。 多すぎると在庫をたくさん持つことになるし、少ないと在庫切れが起こりやすくなります。
在庫削減という視点で言えば、まず目安を正確に決める必要があるのです。 都度発注とは、まさに必要なつど、必要な量を発注するやり方です。
とっています。 必要なつど、必要な量だけ発注するのですから、基本的に在庫はありません。
在庫があるとすれば、出庫までに時この在庫が一定のスピードで出庫すれば、日々の在庫量を結ぶ線は右下がりの直線になります。 必要だと認識し、発注1日後に納品されるならば在庫量を示す線は納品日に垂直に立ち上がります（発注量は毎回10個にしています)。
以下この繰り返しで、在庫量を示す線は心電図のような形になります。 この都度発注方式は、在庫が最も少なくなる発注方式です。
必要なつど発注するのですから、不要な在庫はありません。 不定期、不定量発注ともいえます。

ただ、在庫が減る代わりに手間はかかります。 そのつど発注伝票を書いて、送って、検収して……と事務量は増えます。
ですから、すべての品目をこの方式で発注することは現実的ではありません。 滞留在庫になる可能性が強いものや重要性の高いものを、この方式でやればよいでしょう。
つまり、値段が高い、たまにしか出庫しない、他のものに転用できないものなどです。 繰り返して出庫しているものは、出庫予測を間違えて在庫になっても、いずれは出庫されるでしょう。
また共通部品のように転用できるものは、少し変形すれば出庫できます。 「火星探検用自動車部品」のようなものは、都度発注にしなければならないのです。
｢資材所要量計画」と訳されているものです。 ＭＲＰは、生産計画の技法として発達し、発注方式というにはちょっと狭すぎるのですが、ここでは発注に着目して考えてみましょう。

カラコンを取り上げるサイトが増え、ようやくカラコンが世間に広まったように思います。